QUEIMADORES CERAMICOS DESENVOLVIDOS POR EDMAR MAMMINI

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RAIMUND O FILHO
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QUEIMADORES CERAMICOS DESENVOLVIDOS POR EDMAR MAMMINI

Mensagem por RAIMUND O FILHO » domingo set 14, 2008 3:41 am

QUEIMADORES CERAMICOS

Ola pessoal ,
o sr mammini em suas pequisas, desenvolveu um queimador ceramico para mini caldeiras a vapor , e obteve sucesso com seu revolucionario experimento.

O sucesso foi tao grande que os grandes fabricantes passaram a usar o queimador ceramico ,consequentemente obtiveram, muito mais eficiencia e economia .

texto original do SR EDMAR MAMMINI

espero que gostem .


QUEIMADORES CERÂMICOS

Este artigo elucida o que são e para que servem queimadores de gás cerâmicos.

Que seja de meu conhecimento foi uma invenção ou um desenvolvimento feito na Argentina com o propósito de aumentar a irradiação térmica em queimadores de gás tanto natural como os GLP .

• Gás natural se entende por uma mistura de Metano (CH4) e hidrogênio (H) e contaminantes diversos, como Amônia, Gás Sulfídrico, Mercaptanas e outros em menor proporção.
• GLP = a Gás Liquefeito de Petróleo, normalmente uma mistura de Propano (C3H6) e Butano (C4H8) e varia de 10 a 20 % de propano que é para dar pressão e butano o restante. Nesse tipo de combustível adiciona-se Etil Mercaptana para que tenha mau cheiro, dado que a mistura propano-butano puro tem cheiro agradável e é inebriante ou seja é de cheiro gostoso mas faz mal a saúde.
A cerâmica foi desenvolvida na China a milênios, e é conhecida pela maiorias dos povos do mundo. Ela só começou a ser fabricada na Europa no final do século 18 (XVIII) na Inglaterra.

A cerâmica é um material feito de um certo tipo de Argila que contem silicatos de alumínio, magnésio e muito óxido de silício. Ele é processado inicialmente com adição de água, é deixado secar em estufa e é cosido em fornos a altíssima temperatura, acima de 1.500 graus Celsius.
O queimador de gás feito em cerâmica é constituído de uma placa de cerâmica em geral retangular em diversas dimensões, a partir de 7 x 10 cm, essa placa varia de espessura entre 8 a 12 mm , está fixada hermeticamente em um vaso de dimensões que coincidem com o tamanho da placa, nas bordas tem gaxetas feitas de tiras de amianto, para não deixar passar os gases pelas beiradas.

A placa de cerâmica, é feita com uma infinidade de furos trespassantes de face a face. Os furos possuem uma dimensão que varia de 0,6 a 1 mm de diâmetro. As distâncias entre os furos são da mesma ordem, de formas que ao se observá-los de perto assemelham-se a uma colméia, isso mesmo, os furos estão intercalados e não alinhados, exatamente como os furos de uma colméia a exceção que nas colméias os furos são hexagonais e na cerâmicas redondos.

No vaso que contém a placa cerâmica existe um tubo com um misturador gás/ar e um bico injetor de gás (gicleur em francês) o furo do gicleur é da ordem de 0,3 a 0,5mm . Este impulsiona a mistura gás/ar dentro do vaso sobre o qual está a placa cerâmica.

A mistura gás/ar trespassa os furos e são queimados aí em cima. No início se formam milhares de pequenos lumens, um por furo, com alguns minutos a placa se aquece de tal forma que fica incandescente. A cor varia de vermelho intenso a laranja . Nesse ponto a placa alcançou o máximo de calor irradiado. É incrível perceber-se isso. A uma distância de cerca de um metro sente-se o calor intenso irradiado pela placa incandescente.

Para se conseguir isso são necessários ajustes no misturador. A quantidade correta de ar e de gás faz essa queima ser perfeita. O excesso de ar não deixa a placa ir ao rubro, excesso de gás produz chama pálida e fumaça e também não vai ao rubro. Leva-se um tempo com esse ajuste mas chega-se lá facilmente.

Essas placas, creio eu, foram desenvolvidas para assar os famosos “ churrascos” tanto argentinos como os brasileiros. Na atualidade essas placas estão em sua maioria instaladas em assadores de frangos aqui no Brasil onde já se tornou uma tradição comprar os frangos já assados e prontos para a refeição. Esses aparelhos aqui no Brasil ganhou o apelido de “ televisão de cachorros” dado que esses animais ficam encantados ao passarem defronte dos assadores tanto pela visão como pelo cheiro.

No inicio dos anos 1970 fiz minha primeira caldeira tipo “ Yarrow” copiada de uma revista inglesa de nome “ Model Engineer” de 1936, emprestada de um amigo que me sugeriu fazê-la, dado ser mais leve do que as demais e ter um alto rendimento peso/potência. No caso vapor gerado. A caldeira completa com um peso total de 2 Kg aproximadamente, consegue transformar 200ml de água em vapor a 4 Kg/f cm , consumindo cerca de 150 g de GLP. Isso contando com ela partindo a temperatura ambiente e indo até 130 graus que é a temperatura necessária a conseguir vapor nessa pressão; o tempo, cerca de 20 minutos para gerar todo o vapor resultante de 200ml de água.

O projeto original inglês usava um queimador “ Primus” que usava querosene ou gasolina como combustível. Era um queimador de origem sueca muito usado no mundo até os anos 1950 quando apareceram os primeiros fogareiros a lampiões a GLP. Usavam butijões pequenos, uns descartáveis outros recarregáveis. Atualmente só existem descartáveis. (anos 2000).

Como não existiam mais os queimadores tipo “Primus” eu resolvi usar a placa cerâmica no lugar. Foi um sucesso. Nem carvão, nem maçarico a gás, nem lenha, nada enfim produz o calor como uma placa cerâmica.
Em 1991 usando uma caldeira do tipo “ Babcok-Wilcox” e um queimador cerâmico ganhei o premio de melhor modelo, devido ao desempenho, na cidade Inglesa de Norwich, na província de Anglia.

Eles não acreditaram no que estavam vendo. E me convenceram a desmontar a caldeira para verem qual o milagre conseguido. Eu topei e desmontei a caldeira e eles viram pela primeira vez um queimador cerâmico na vida deles .

Em poucas palavras a diferença entre as caldeira tipo “ Yarrow” e “ Babcok-Willcox “ é que a Yarrow é um tipo mais larga e mais baixa e a Babcok é mais alta e mais estreita. Ambas são aquatubulares e ambas possuem feixe de tubos d’água. Na Yarrow são cruzados e na Babcok são paralelos , o rendimento das duas são semelhantes. Ganham e muito das caldeiras tipo locomotivas por exemplo, no que diz respeito ao fator peso/potência, por isso são ideais para serem usadas em embarcações.

FIM
Edmar Mammini
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Re: QUEIMADORES CERAMICOS DESENVOLVIDOS POR EDMAR MAMMINI

Mensagem por emam » sexta out 30, 2009 11:06 am

Prezados Srs.
Estou com um texto pronto para exibir neste forum porém não sei como fazer para anexa-lo e muito menos como colocar fotografias no mesmo.
Alguém por acaso poderia me ensinar a fazer isso? Outro meio seria que algum participante me enviasse seu e-mail particular, eu envio para a pessoa e ela coloca no forum.

aguardo instruções Grato E. Mammini

emam
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Re: QUEIMADORES CERAMICOS DESENVOLVIDOS POR EDMAR MAMMINI

Mensagem por emam » sexta out 30, 2009 11:14 am

CASCO TRINCADO



Em termos navais “Casco Trincado “ significa um tipo de construção de casco em madeira, onde as costaneiras que compõem todo o casco se sobrepõem em parte umas as outras. Nada em absoluto tem a ver com trincado no sentido de uma pequena brecha, seja no casco ou nas pranchas ou costaneiras que a compõem.
Não sei a razão pela qual todo casco trincado possui sempre um número ímpar de cada lado de pranchas. A maioria é de 9 pranchas, alguns de 11 e raramente de 13 pranchas.
As pranchas são colocadas a partir da quilha, de forma que a segunda prancha remonta cerca de 15% da largura sobre a primeira, a 3ª sobre a 2ª e assim sucessivamente. Ao se chegar perto do trincaniz deve-se colocar um reforço por dentro. Isso em modelismo é uma tarefa impossível devido a forma em que se constrói tal casco. Iremos explicar como fazer isso depois do casco semi-pronto.
Fazer um casco, seja ele de que tipo for, ou de qual material, é necessário e imprescindível, que tenhamos em mãos um plano de linha completo. Num plano de linhas, vê-se o casco de proa, de popa, de lado e de cima ou de baixo. Sem essas linhas é impossível construir-se alguma coisa com cara de casco. Existem modelistas menos avisados que fazem cascos sem planos de linha e acabam por gerar ofnis (objetos flutuantes não identificados). Nunca faça isso.
Ao iniciar a construção de um casco deve-se ter em mãos: 1º, o plano de linhas; 2º, o material do qual será feito; no caso madeira ; 3º cola, na atualidade “Ciânocrilato” conhecida no comércio como Lock Tite ou Superbonder. Já se usaram outras, mas atualmente comentá-las não faz jus.
Começando a construção. Uma vez com o plano de linhas em mãos, determine o tamanho do casco a ser feito. Vá a uma loja de cópias(xerox) e peça que façam cópias do plano de linha no tamanho do modelo a ser feito. Vamos supor que terá 1 metro de comprimento e cerca de 25 cm de boca. Faça cópia nesse tamanho. Ao se copiar, conte quantas cavernas constam no seu plano de linhas, faça tantas cópias quanto forem o número de cavernas. Como esses traços são de menor tamanho, geralmente cabem em papeis A4 ou A3, sai muito barato fazer isso.
Com os desenhos em mãos, comece por recortar as cavernas em madeira compensada de baixa qualidade e preço, dado que elas serão jogadas fora após a construção do casco. Use uma espessura de compensado que seja da ordem de 1% do comprimento. No caso se o casco tem 1 metro use compensado de 10mm, 8 mm também dá. Nunca menos! A mais também complica.
Recorte retângulos de compensado com a largura da boca e a altura do pontal mais 20%. Suponhamos que o pontal tenha 10 cm ; faça-o com 12 cm. Sobre esses retângulos cole com cola branca hidrossolúvel, tipo PVA (Aleto de polivinila) as cópias dos desenhos das cavernas sobre os mesmos. Espere secar, cerca de duas horas, e recorte somente um lado da caverna. Pegue o que sobrou de madeira do recorte e use o pedaço como gabarito para riscar, o lado oposto da caverna. Use serra de fita para serrar as cavernas. Você terá em mãos uma caverna completa. Escreva de modo bem visível o número dela sobre a peça.
Observe bem o desenho e você verá que de um lado se vê a proa do casco do outro a popa. De modos que ao se fazer o procedimento de usar o restolho como gabarito, permite que se economize tempo e desenhos. Faça isso com todas. Ponha a partir de meia nau uma caverna sobre a outra e tenha dois monturos de cavernas uma a partir da proa o outro a partir da popa. Cuidado para não fazê-las repetidas, ou ainda pior colocar o número errado na mesma. Feito isso comece a desenhar sobre uma prancha de madeira com espessura de 1,5% do comprimento do barco a: quilha, a roda de proa, a roda de popa ou as vezes o espelho de popa, e as vezes o cadaste, onde será inserido o boço do túnel do hélice.
Feito o desenho a partir das cópias (xerox) recorte o que for possível em serra circular e o impossível em serra de fita. Cole as peças da proa na roda da proa, esta na quilha, agora o cadaste e nesta será colado a posteriori o espelho de popa. Se for o caso de barco com almeida de popa, nesse caso poderá já ser colada.
O melhor jeito de se colar essas peças é usar cola tipo epóxi, conhecida como Araldite. Como serão coladas de topo, se faz necessário uma espécie de cavilha plana encaixada entre as duas peças, dado que madeira de topo não cola, use uma cavilha com espessura de 30% da espessura da peça dessa forma a emenda ficará tripartite, ou seja, três partes iguais sendo duas da peça e uma da cavilha.
Faça isso em local com temperatura acima de 22º Celcius ,caso contrário e cola não solidifica a contento. Fica borrachenta. Espere a secagem de um dia para outro.
Agora se torna necessário uma prancha de madeira que pode ser compensada ou não que tenha 20% a mais na largura e no comprimento do que o modelo.
Essa prancha será de certa forma a base do molde do casco. Com o desenho do plano de linhas, risque nessa prancha ou tábua uma linha divisória no centro; perpendiculares a essa linha estarão as linhas sobre as quais ficarão fixadas as cavernas. Todos esses parâmetros estão no desenho do plano de linhas. Para se fixar as cavernas de modo seguro use pequenos sarrafos de mais ou menos 2 x 2 cm de face e do mesmo comprimento que a caverna. Pregue o sarrafo na caverna e também na tábua de base. Preste bem atenção no que vou escrever agora: Todo barco, ou melhor, todo casco do barco tem um tozamento. Tozamento é uma curvatura de forma suave que existe entre proa e popa. Perceba no plano de linhas, lá está ele! Obedeça-a com rigor ou seu casco vai sair uma porcaria. Para se conseguir isso é necessário que a quilha esteja reta e as cavernas presas a ela com um dispositivo qualquer. Como o casco vai ser construído de cabeça pra baixo o tozamento vai ser notado entre a tábua de base e as cavernas. Coloque nesse espaço um pedaço de compensado igual ao da caverna e alinhe o tozamento seguindo na parte, ora inferior, a linha da quilha.
Antes de se fixar isso tudo com pregos ou parafusos (não use cola), faça o seguinte.... Uma vez colada a quilha a roda de proa e ao cadaste no trecho reto da quilha, cole na quilha, uma ripa, que seja da ordem de 1/3 da espessura da quilha e que seja larga no mínimo três vezes a espessura da quilha. Esse procedimento deixará um perfil em T na quilha. Coloque a ripa por dentro da quilha deixando uma beirada de cada lado. Nessa ripa é que será posteriormente colada a primeira prancha do costado.
Agora chegou a ora de se montar tudo isso. Comece por colar o espelho de popa ao cadaste, caso o casco tenha esse formato, fixe-o bem a tábua base, sem contudo machucar a madeira, o melhor jeito é parafusá-lo debaixo para cima, usando um parafuso para madeiras longo e fino. Após a retirada do mesmo cole uma pequena cavilha no furo e lixe-o.
Comece agora a fixar as cavernas nos seus devidos lugares, não esqueça de manter o mesmo espaçamento do desenho e o tozamento. Numere-os corretamente sem inversão alguma.
Verifique sempre se ao fazer isso a quilha não saiu de alinhamento ou empenou. Empeno pode ser pra fora ou pra´dentro , cuidado! Os dois são inadmissíveis.
Verifique que ao se fazer esse trabalho foi necessário fazer um alojamento nas cavernas para que se justaponham quilha e a ripa colada a mesma. É isso aí.... dá um trabalho doido, mas fica bom.
Como já mencionado não cole nada dessas peças, dado que, serão retiradas após a colagem do costado. Formam peça única: quilha, proa,espelho de popa e cadaste. Devem ser removíveis: tabua base e cavernas. Fixe provisoriamente a quilha a umas três ou quatro cavernas, através de parafusos, para que, durante a colagem, o casco não se mova do gabarito que foi feito pelo conjunto tábua de base e cavernas fixas a mesma. Mantenha também bem fixo a tábua base a madeira que faz a proa , use o mesmo ardil que na popa. Parafuso longo atravessando a tábua e se alojando dentro da madeira de proa. .A madeira de proa deve ter dois rebaixos, um de cada lado e da mesma profundidade que a espessura das ripas do costado. Esse rebaixo é um ângulo, ou melhor, em cunha, e deve receber as tabuinhas que formarão todo costado e bojo do casco.
Parece que agora está tudo pronto para colarmos as ripas ou pranchas que formarão o casco.
Essas pranchinhas ou ripas ou tiras de madeira, como queira, devem ter a espessura proporcional ao comprimento do casco. O ideal é que tenham de 0,25 a 0,3 % do comprimento. Exemplo: se o casco tiver 1 metro as ripas terão entre 2,5 a 3mm de espessura. As melhores madeiras para se efetuar esse serviço são 1º Mogno, 2º Cedro Vermelho, 3º Pinho Araucária, 4º Jequitibá Rosa. Evite o Abeto, a Pereira, o Guapuruvu e demais. Deve ser uma madeira de média densidade e boa resistência. Como em geral a resistência está diretamente proporcionada a densidade, o casco fica pesado se feito com Peroba ou Carvalho por exemplo.
Como já citado, use para esse serviço ciânocrilato de média viscosidade. Por que ? O de baixa é difícil que cole. O de alta não tem um escorrimento suficiente para penetrar nas emendas pelo método que usaremos.
As ripas não têm bordas paralelas, elas são de formato todo especial e devem ser cortadas a priori com esse formato. Aqui vai a explicação de como acertar isso.
Meça com uma trena flexível o comprimento da proa, depois três cavernas intermediárias e eqüidistantes, depois o espelho de popa. Divida essas distâncias por 9 ou 11 as vezes 13. Observe que : em cada ponto mencionado existirá um valor diferente. Faça tudo no sistema métrico, ou seja, em milímetros, a coisa fica mais fácil.
Conhecedor da distância entre dois riscos sobre as partes mencionadas, aumente 15% desse tamanho nas ripas a serem cortadas, risque bem evidente a ripa e as serre nesse risco, são sempre duas simétricas uma de bombordo outra de boreste (direita e esquerda). Imagine a ripa sobre as cavernas e marque nos pontos certos; isso não dá erros a lamentar.
Pra serrar, se possível, use serra circular de dentes miúdos e que a serra tenha trava média. Deixe a serra trespassar somente o suficiente para cortar a madeira. Como a forma é baulada e longa se consegue muito bem esse serviço. Sai melhor um corte dessa forma do que feito com serra de fita. A serra de fita baila muito, e dá um corte cheio de imperfeições e será necessário levar a lixadeira e aplainá-los.
Coloque agora as duas primeiras ripas bem junto a quilha. Verifique que o risco feito a priori sumiu devido a ripinha tê-lo trespassado. Meça com o auxilio de um compasso de ponta seca, quanto a ripinha a ser colada trespassou a marca, feito isso marque sobre a mesma o risco que havia na caverna. Será nesse risco que será colada a próxima ripa e remarcada sucessivamente. Faça o mesmo com as demais ripas , sempre obedecendo os riscos feitos na divisão dos 9 ou 11 pontos. Sempre coloque uma ripa de cada lado nunca cole duas de um mesmo lado isso poderá repuxar o casco para um lado.
Preste bem atenção quando chegar na última ripa, lembre-se que ela dará o acabamento ao casco e formará o trincaniz. A borda superior da mesma que no momento é a inferior, deverá ser bem plainada e coincidir o risco feito da divisão dos 11 pontos e nunca trespassá-los. Feito isso seu casco estará semi-pronto.
Parece fácil, mas para colar essas ripas deve-se usar o ardil de pregá-las às cavernas, em todas elas. Na proa e roda de proa, deve existir um rebaixo para que as pipas se justaponham, nesse ponto as ripas devem ser parafusadas com pequenos parafusos para madeira porém feitos de latão, caso contrário se oxidarão e apodrecerão as ripas e se perde o modelo.
Use as seguintes artimanhas: Coloque a primeira ripa, uma de cada lado pregue-as com pregos miúdos sem contudo encostar a cabeça dele na ripinha. Feito isso passe cola entre a quilha e a ripa, ela irá penetrar e colar satisfatoriamente. Com a segunda use a mesma artimanha pregue antes e passe cola depois, se fosse outro tipo de cola , como por exemplo cola de nitrocelulose, o procedimento seria colar antes, mas com ciânocrilato só dá certo desse jeito. Como já descrevi cole uma de cada lado por vez, nunca duas de um único lado.
Uma vez coladas todas as ripas que compõem o casco, passe uma demão de seladora nitrocelulose espere secar por um dia no mínimo e passe a segunda demão. Espere mais um dia, se não estiver cheirando a seladora, comece a retirar os preguinhos. Se ainda estiver cheirando forte espere mais um dia, é que a seladora não secou totalmente. A seladora fará também o papel de cola entre as ripas que o compõe.
Estando seca a seladora, retire todos os preguinhos que prendia as ripas do costado e bojo às cavernas. Desparafuse os supostos parafusos que estão metidos na quilha fixando-a as cavernas, na madeira de proa, e no espelho de popa. Tente retirar o casco do molde feito para compô-lo. Se ele se soltar não o retire agora; apenas esteja certo que isso é possível sem forçar a peça.
Novamente com o plano de linhas em mãos, observe bem a boca do casco, de proa a popa. Faça com o mesmo compensado que foram feitas as cavernas, uma tábua do formato da boca do casco com uma dimensão tal que caiba dentro da boca do casco. Para que isso aconteça, deve-se tirar com serra ou lixa , uma tirinha de toda a beirada da espessura que são as ripas que formam o casco.
A propósito disso, a espessura ideal dessas ripas como já citado é de 0,25 a 0,3 % do comprimento do casco. E esse será a espessura da tirinha a ser subtraída da tampa provisória da boca.
Essa tampa serve para que ao se retirar o casco do molde a boca não se feche , se retraia, deixando um defeito típico de construção. Para que isso não aconteça mais, é necessário se resinar o casco por dentro. Para se fazer isso use resina para se fazer cascos de poliéster e fibra de vidro. Dissolva um pouco de monômero de estireno na resina para que ela fique com a viscosidade de uma tinta a óleo, aplique com pincel comum apenas uma demão. Coloque na borda da tampa provisória fita crepe, se possível uma em cima da outra. Isso devido a possibilidade da resina colar na tampa e estragar todo o serviço. Dessa forma ela cola na fita que será arrancada aos pedaços. Espere a cura total da resina. Ela ficará como um vidro de tão dura sobre a madeira e serve para impermeabilizar e calafetar o casco. Retire a tampa e ainda o casco tenderá a se contrair, use uns espaçadores de madeira apenas colocados sob pressão dos dedos para manter a boca nas dimensões do desenho. Nesse momento deve-se colocar o reforço do trincaniz tanto por fora como por dentro, faça também o verdugo de beiral, tudo isso ajudará a manter a boca aberta. Mantenha os espaçadores, porém cortando no seu comprimento o que foi colocado na ripa de reforço do trincaniz.
Agora comece a fazer as verdadeiras cavernas que existe nos cascos trincados . Elas são do mesmo material que o costado, com espessura 50% a mais e a largura idem, porém tem um perfil todo particular. A peça tem uma face plana onde se encosta e se justapõe ao costado e é baulada ou meia-cana do lado oposto ou de dentro. Para curvá-las à forma do costado, se faz necessário umedecê-las, e aquecê-las sobre uma fôrma de ferro que tenha o mesmo perfil da secção do casco. Deve-se moldá-la sobre o mesmo para que se justaponha a parte interna do casco. Observe no desenho do casco quantas delas são e faça a mesma quantidade. Nos cascos reais essas cavernas são rebitadas as pranchas com rebites de cobre e umas arruelas específicas para esse serviço. No modelo isso se torna impraticável, para tanto usa-se apenas o rebite ou um preguinho de cabeça redonda. Se for rebite faça um furo antes de forma a entrar focado, se prego, faça um furo com meio diâmetro e bata. O mais comum é se usar um rebite ou prego para cada ripa em cada caverna. Corta-se o excesso que fica do lado de dentro com uma pequena torquês, isso para que não fique rebarbas, mas não esqueça de passar uma lixa de grãos médios sobre esses rebites, evite com isso se ferir os dedos. Após a rebitagem , nota-se que o casco ficou todo cheio de rebites tanto ao longo das ripas como no alinhamento das cavernas, parecendo assim a uma costura. Devido a essa aparência, é necessário que se marque com um pulsão a posição correta dos furos para não parecer uma coisa feita a olho.
Colocadas as cavernas, e mantendo os espaçadores em seus devidos lugares, passe novamente tanto dentro como fora a resina dissolvida em monômero de estireno. Cuidado! Coloque nas pontas dos espaçadores pedaços de plásticos que não tenham aderência à resina, caso contrário os espaçadores aderem e para retirá-los será um trabalho desagradável.
Feito isso tudo seu casco ficou pronto para o acabamento. Acabamento nesse caso é o que vai dentro ou em cima do mesmo. E como será, e para que será usado.
Consiga um local para testar se está vazando. Force-o com as mãos até afundá-lo acima da linha d’água, onde estiver vazando marque com fita crepe e preencha as trincas com resina, espere secar e teste novamente até que fique estanque.
Se será pintado ou envernizado, isso já é um acabamento a seu gosto. Não vale a pena comentar. O que vale dizer é que na maioria dos casos esses cascos são envernizados para melhor evidenciar o tipo construtivo tão elaborado e simétrico.

FIM

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Re: QUEIMADORES CERAMICOS DESENVOLVIDOS POR EDMAR MAMMINI

Mensagem por pjesus » sexta out 30, 2009 12:28 pm

emam Escreveu:Prezados Srs.
Estou com um texto pronto para exibir neste forum porém não sei como fazer para anexa-lo e muito menos como colocar fotografias no mesmo.
Ora viva.

O texto parece-me interessantíssimo (só na diagonal já aprendi qualquer coisa - isso do número ímpar das tábuas, confere com os Yolles), mas acho que merecia um tópico novo, em vez de continuar neste.
emam Escreveu:Alguém por acaso poderia me ensinar a fazer isso?
Aqui está um tópico com toda a informação
viewtopic.php?f=39&t=585

Qualquer coisa pode enviar-me uma mensagem particular, mas estou apertado de tempo... :roll:

RAIMUND O FILHO
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Re: QUEIMADORES CERAMICOS DESENVOLVIDOS POR EDMAR MAMMINI

Mensagem por RAIMUND O FILHO » sexta out 30, 2009 4:16 pm

ola pessoal, ola sr mammini

sr mammini,ja te repondi em email particular..

como falei,querendo e so me enviar as fotos que postarei junto a teu texto ,inclusive o faria no local e topico especifico

abrcao em todos

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